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基于質量價值流的精益六西格瑪項目流程分析方法

作者:精益六西格瑪咨詢顧問    分類:精益六西格瑪    時間:2019-04-12 16:48:12

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本文在對基于顧客價值的質量價值流內涵分析基礎上,通過進一步分析對現有質量價值流的概念內涵進行擴展和完善,提出了質量價值流的模型框架,設計了一種基于矩陣流程圖和價值流圖的精益六西格瑪項目流程質量價值流綜合分析方法。對某重要部件的維修流程進行了質量價值流實例分析,分析結果表明質量價值流綜合分析方法能夠對精益六西格瑪改進項目流程進行具體分析,可以為后期流程優化和改進提供較好的分析基礎。最后通過具體實例驗證所提出的質量價值流模型框架和綜合分析方法的可行性和有效性。 

  Abstract: By analyzing of the connotation of quality value stream based on customer value, a model frame of quality value flow was proposed, and a comprehensive analysis method for quality value stream of lean six sigma project flow was designed based on matrix flow chart and value flow chart. The repair process of an important component was analyzed practically, the analysis results showed that the quality value stream comprehensive analysis method can not only be used to analyze lean six sigma project improvement process, but also provide favorable basis for late process optimization and improvement. At last, it proved the practical and effective of quality value stream model architecture and comprehensive analysis method through cases. 


基于質量價值流的精益六西格瑪項目流程分析方法


  經典六西格瑪管理在定義測量階段主要采用基于SIPOC流程圖分析法來研究關鍵顧客需求和核心流程,進而確定測量對象;而精益生產理論主要采用價值流分析法,以顧客需求為出發點分析流程中的非增值部分,進而消除浪費。在精益六西格瑪管理DMAICL過程改進模式下需要綜合詳細流程分析和價值流分析方法,對精益六西格瑪項目改進流程進行物流、信息流和價值流的全面診斷與分析,確定流程中的浪費和變異,進而確定改進項目流程的關鍵過程輸出變量KPOV和流程測量對象。傳統的價值流分析方法或詳細流程分析方法不具備這兩方面的綜合集成功能,有學者提出可以從價值的視角來分析項目流程質量水平,典型的有質量過濾圖(Quality filter maping)方法,但該圖示方法只通過表現流程各個環節的次品率波動關系來體現流程質量情況,卻并沒有表現出質量的價值流過程;皮圣雷認為“質量就是一組固有特性實現顧客感知價值的程度”,并在此基礎上總結提煉出了“質量價值流”的概念,但并沒有設計出有效的質量價值流分析方法和具體分析工具。 

  鑒于目前質量價值流概念已逐漸被認可,本文通過進一步分析對現有質量價值流的概念內涵進行擴展和完善,在此基礎上構建質量價值流模型框架,設計基于矩陣流程圖和價值流圖的質量價值流綜合分析方法,最后通過具體實例驗證所提出的質量價值流模型框架和綜合分析方法的可行性和有效性。 

  1 質量價值流內涵及模型 

  西方學者從顧客感知價值、使用價值、關系價值、讓渡價值[4][5]等不同角度詮釋了顧客價值理論,其核心思想是組織應該真正站在顧客的角度上來看待產品和服務的價值。一組固有特性滿足要求的程度即為質量。其中,顧客是滿足要求的對象,這組固有特性也可以看成是組織的質量目標。因此,為了實現顧客的感知價值而設置了組織質量目標,它是應顧客的感知價值要求在技術、成本等約束條件下產生的。 

  假設顧客感知價值是一個向量{Vk}-1(k=1,2,…,n),則其必然對應有組織質量目標向量{Ui}-1(i=1,2,…,m)。由前述分析可知兩者之間有如下轉換關系: 

  {V1 V2 … Vk … Vn}T{U1 U2 … Ui … Um}T 

  其中,n未必與m相等,因為顧客的感知價值要求與組織質量目標并非一一對應關系,這個轉換關系是不確定的,會受到顧客的具體價值要求、組織技術能力、組織規模、成本水平以及結構等因素的影響,根據這些具體的要素在進行確定。 

  1.1 概念內涵 從質量內涵的新理解出發,結合邁克爾·波特提出的價值鏈概念,按照其對最終產品或服務質量的貢獻可以將業務流程中的操作或活動分為三種不同的質量角色: 

  ①直接價值活動是指直接創造出該固有特性的操作或活動,記作Pij。以生產型組織為例,直接價值活動包括理解并滿足顧客需求、采購和工藝及資源準備、產品生產、顧客售后服務等活動,實際上是項目流程中承擔對組織質量目標的直接責任的活動。 

  ②間接價值活動是指間接創造出該固有特性的操作或活動,記作Qij。以生產型組織為例,間接價值活動包括顧客關系管理、信息和知識管理、新產品研發、項目管理、市場營銷等活動,實際上是項目流程中承擔對組織質量目標的間接責任的活動。

   ③輔助價值活動是指輔助創造出該固有特性的操作或活動,記作Aij。以生產型組織為例,輔助價值活動包括財務與統計、法律服務、人力資源服務、資源配置、測量檢驗、設備管理等活動,雖然不能直接為顧客增加價值或創造價值,但為創造價值過程的實施起到保證、支持作用。 

  根據以上分析,可以得出如下結論: 

  ①顧客的價值體現為質量,質量目標是由顧客感知價值的要求轉換而成的,因此質量可以用價值來體現。 

  ②有一系列的流程逐步創造出來的即質量目標或質量價值,實現質量價值的過程可以定義為質量價值流,它是相互銜接的、一組具有明顯存在理由的以及實現質量價值的一連串活動。 

  ③由組織內部既定的部門和流程劃分而形成的質量價值流過程,將質量價值分解到每個部門和崗位上。根據各部門和崗位實現質量價值的任務和職責可以將上述基本質量分為三種角色。 

  1.2 質量價值流模型框架 

  由以上三種基本質量角色可以明確直接價值活動Pij、間接價值活動Qij和輔助價值活動Aij組合而創造出既定的組織質量目標Ui,兩者之間構成了某種函數關系: 

  Ui=Ui(Pij,Qij,Aij) (1) 

  將式(1)帶入到顧客價值與質量目標的轉換關系中,得: 

  {Vk}{Ui}={Ui(Pij,Qij,Aij)}(2) 

  (2)式稱為質量價值流的基本模型。 

  通過研究和紛雜以上質量價值流的基本模式,主要集中了兩種問題:第一,顧客價值與組織質量目標的轉換;第二,質量目標在組織內部的分解、職責權限以及質量問題的溝通協作關系。質量功能通過展開QFD等理論方法可以很好的解決第一個問題,而第二個問題還在研究探索階段。 

  通過分析我們得到質量價值分解的基本原則:每個具體的生產操作或業務活動,應盡量明確且盡可能具備單一的質量角色,直接價值活動盡量不要擔任另一項質量價值的信息知識管理或測量檢驗確認等質量角色,且該活動或操作要具有一定的靈活性或普適性。圖1是質量價值流基本模型框架: 

  2 質量價值流分析方法 

  2.1 矩陣流程圖分析方法 SIPOC圖高端流程分析方法重點關注過程P與外部供應商S、輸入I、輸出O以及顧客C之間的關系和接口,而流程圖則有助于更準確地描述過程內部各項活動之間的邏輯關系,具體分析步驟如下: 

  Step1 判定待分析過程的開始點和結束點,并對整個過程進行詳細觀察; 

  Step2 識別過程中的主要活動、判斷和決策點等步驟,以及各步驟之間的流向和相互關系; 

  Step3 將上述步驟詳細繪制出來,按照利益相關方的職能作用進行區分形成矩陣流程圖草圖; 

  Step4 項目團隊成員就矩陣流程圖草圖進行溝通并達成一致,修改完善并形成正式的文檔; 

  Step5 分析產生過程輸出缺陷或問題的重點關注步驟,初步分析流程中的非增值步驟和瓶頸環節,概要分析流程中是否有缺失、冗余或者錯誤的步驟,為下一步的測量對象確定奠定基礎。 

  2.2 價值流圖分析方法 價值流圖分析方法用一組特定的符號表示出現狀圖中的物料流和信息流,然后對關鍵的部分進行優化,通過拉動和平順化流程畫出一個價值流的“未來狀態”作為改善的目標。價值流圖分析的具體步驟如下: 

  Step1 選定產品系列。通常根據Pareto原則選擇影響大的產品系列,作為價值流的分析對象。 

  Step2 繪制現狀流程圖。 

  ①明確顧客需求量、種類、交付頻率和要求等; 

  ②繪制組織內部的基本生產過程,將能夠連續進行過程列入一個框內,無法連續用三角庫存符號分開; 

  ③收集并記錄每個生產過程的數據,包括生產節拍、切換時間、有效工作時間、設備利用率等數據; 

  ④收集記錄庫存狀況,記錄于庫存符號下面; 

  ⑤了解供應商供貨情況,分析原材料的采購和交付情況; 

  ⑥了解并記錄顧客訂貨、生產計劃、原材料訂購過程的信息傳遞路徑及信息,畫出信息流; 

  ⑦畫出生產時間線,將庫存數量按照顧客需求節拍轉化為時間,與生產過程時間數據一同畫在時間線上,計算出生產時間占整個生產周期時間的百分比。 

  Step3 分析價值流現狀圖,找出浪費原因并提出進行改進的方案措施。 

  Step4 繪制未來價值流圖。根據“按顧客節拍生產、盡可能地實現連續流動、看板拉動管理、均衡生產”等精益價值流的準則分析價值流現狀圖,繪制未來價值流圖。 

  Step5 制定并實施改進計劃。將未來價值流劃分為幾個具體的價值流循環,制定實施計劃并實施改進,評估計劃實施的效果。 

  2.3 基于矩陣流程圖和價值流圖的質量價值流綜合分析方法 矩陣流程圖更多關注的是從缺陷或問題的角度對流程本身的詳細描述和分析,而價值流圖則關注的是整個流程中的冗余、浪費等非增值的步驟或活動,兩者具有互補性,將這兩種方法綜合起來構成了精益六西格瑪改進項目流程質量價值流分析的方法框架,其具體實現步驟如下: 

  Step1 運用矩陣流程圖分析方法對現有項目流程內部進行詳細分析,明確流程的主要步驟或活動之間的邏輯關系,初步確定流程中產生輸出缺陷或問題的重點關注區域; 

  Step2 運用價值流圖分析方法從顧客需求、生產節拍、運行工序、物料信息等方面對整個流程運行現狀進行分析,計算確定流程中的非增值步驟或活動,分析流程中可能存在的瓶頸以及缺失、冗余或錯誤的步驟; 

  Step3 綜合以上分析,繪制每個步驟或環節的質量價值流分析圖表,確定其質量角色,并準確定位到相應的職能部門或利益相關方; 

  Step4 按上述步驟進行分析整理,得到整個流程的質量價值流分析匯總表,必要時對質量目標一致且質量角色相同的相鄰步驟或環節進行合并;

    Step5 根據整個流程的質量價值流匯總表,結合價值流圖分析結果,分析確定整個流程中的浪費和變異環節,提出改進意見并進行實施。 

  3 應用實例 

  某裝備維修基地存在著維修范圍過大、周期過長、管理職能發揮不充分等缺陷,在這種背景下該維修基地把“精益”、“價值流”和“六西格瑪質量”等引入到裝備維修過程中降低裝備維修成本、縮短維修周期、提高維修質量。下表是根據詳細流程分析和價值流分析結果繪制的質量價值流分析匯總表。 

  根據上述價值流圖分析結果和質量價值流分析匯總表,我們可以對部件維修流程中的浪費和變異環節定位,明確關鍵過程輸出變量和測量對象。根據前述的質量價值分解原則,從表中可以看出U22、U23、U36、U41、U43、U44、U45、U46等環節同時承擔多個質量角色,因此在下一步制定流程改進方案時應盡可能將其分解開;同時對于質量目標一致且質量角色相同的相鄰步驟或環節,如U11、U12以及U31、U32可以合并,從而精簡維修流程。 

  4 結束語 

  通過本文分析表明:綜合矩陣流程圖分析方法和價值流圖分析方法的質量價值流分析方法能夠對精益六西格瑪改進項目流程進行具體分析,可以為流程優化和改進提供較好的分析基礎。 


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